1.出現(xiàn)銀絲
銀絲不良是PC/ABS塑料材料最常見的問題， 銀絲又稱銀紋、水花、料花等，是在制品表面沿著流動(dòng)方向出現(xiàn)的銀色發(fā)白的絲狀條紋現(xiàn)象。
主要原因是因?yàn)闅怏w的干擾，其中產(chǎn)生的氣體又主要分為三種成分：
空氣：熔膠及射出階段卷入的空氣;
水分：材料本身含有的水分;
裂解氣：高溫水解/熱分解產(chǎn)生的氣體。
一般解決方法：首先檢查材料是否干燥充分，在確認(rèn)材料干燥充分后，再通過調(diào)整注塑工藝來改善銀絲缺陷。同時(shí)，注塑銀絲不良還與模具排氣有關(guān)。
2. 出現(xiàn)流動(dòng)痕
流動(dòng)痕是物料在注射時(shí)產(chǎn)生的，原因是物料流動(dòng)性不良，流動(dòng)痕與銀紋不同，它不是由于水分或物料分解所引起的，外觀也不一樣。
一般解決方法：可以通過提高物料溫度從而改善流動(dòng)性來避免，適當(dāng)提高模具問題以增加物料在模具內(nèi)的流動(dòng)性和降低注射速度同樣可以解決。
3. 出現(xiàn)縮孔及凹痕
縮孔是由于物料在模腔內(nèi)充模不足而引起。
解決方法：適當(dāng)提高模具溫度和物料溫度以改善物料流動(dòng)性，延長注射的保壓時(shí)間，增加注射壓力，加大注射速度來提高充模性，也可以加大澆口的尺寸，加熱澆口流道來減少和消除制品縮孔;
凹痕是由于物料溫度不當(dāng)，以及制品設(shè)計(jì)不妥引起，物料溫度過低時(shí)，不僅會(huì)產(chǎn)生縮孔，還會(huì)出現(xiàn)凹痕問題，物料溫度過高，模溫過高，會(huì)使熔料在冷卻時(shí)過分收縮，從而產(chǎn)生凹痕。
一般解決方法：采用合適的加工問題，提高注射速度及措施。
4. 翹曲變形問題
注塑制件翹曲變形是由于制件設(shè)計(jì)不合理，澆口位置不當(dāng)和注塑加工條件不合理，以致于內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，收縮不均或過度所致，模溫過高或模溫不勻，引起制件粘膜而脫模困難，或冷卻不勻，同樣會(huì)產(chǎn)生翹曲變形;
一般解決方法：
加工工藝方面——加長注塑成型周期，降低注塑溫度，適當(dāng)調(diào)整注射壓力和注射速度，同時(shí)減慢頂出速度，增加頂出面積，保持頂出力均衡;
制品設(shè)計(jì)方面——增加壁厚，增設(shè)加強(qiáng)筋和圓角處的補(bǔ)強(qiáng)可減少翹曲變形;
5. 出現(xiàn)斑紋
通常是由于高速注射時(shí)，熔料擴(kuò)張進(jìn)入模腔造成“熔體破裂”所致。
一般解決方法：
成型工藝方面——采取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等來減少斑紋的出現(xiàn);
模具方面——提高模具溫度，增設(shè)增溢槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀。
6. 出現(xiàn)麻點(diǎn)
一般解決方法：
分散性差，加分散劑或油，升高溫度，加背壓。
留意是否模具問題。用別的料試試。
烤料溫度時(shí)間是否足夠。
模具溫度調(diào)整。
7. 制品出現(xiàn)“起皮”
塑膠產(chǎn)品起皮問題和高剪切力下導(dǎo)致的流體的破裂有很大的聯(lián)系，在低的剪切應(yīng)力或速率下，各種因素引起的小擾動(dòng)被熔體抑制;而在高的剪切應(yīng)力或速率下，流體中的擾動(dòng)難以抑制，并發(fā)展成不穩(wěn)定流動(dòng);當(dāng)達(dá)到一個(gè)臨界剪切力時(shí)，將引起流體的破裂。
一般解決方法：
材料方面——本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當(dāng)?shù)南嗳輨┮蕴岣咂湎嗳菪?。?dāng)然，因?yàn)榛炝纤斐傻钠鹌げ涣际俏覀冃枰谝徊饺ヅ懦?
模具方面——模具設(shè)計(jì)的原則需遵從盡量減少剪切的方向進(jìn)行。一般來說，密集皮紋面的產(chǎn)品更加容易產(chǎn)生起皮現(xiàn)象(高速填充時(shí)熔體在型腔內(nèi)與型腔內(nèi)壁的摩擦剪切所致);同時(shí)澆口設(shè)計(jì)上，澆口尺寸過小，將會(huì)產(chǎn)生導(dǎo)致熔體通過澆口時(shí)產(chǎn)生過度剪切，繼而導(dǎo)致產(chǎn)品表面起皮;
注塑工藝——主要方向?yàn)楸苊膺^度剪切。在PC/ABS塑料材料產(chǎn)品填充困難時(shí)，可以采用高速高壓的方式來改善，因此在實(shí)際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動(dòng)性的方式來降低實(shí)際填充過程中的流動(dòng)阻力，從而避免高速高壓導(dǎo)致的過度剪切。
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